机箱钣金加工是将金属板材转化为功能性结构件的关键过程，涉及材料变形、连接与表面处理等多重技术挑战。从设计图纸到成品交付，每个环节都潜藏着影响产品质量与生产效率的细节问题，需通过系统性工艺管控加以解决。
材料选择与预处理阶段常面临适配性难题。不同金属材料的力学性能差异显著，例如冷轧钢板虽强度高但易锈蚀，铝合金轻便却成本较高，不锈钢耐腐蚀但加工硬化倾向明显。若未根据使用环境（如湿度、温度、腐蚀性）与成本预算综合评估，可能导致材料浪费或产品寿命缩短。此外，板材表面油污、氧化层或厚度偏差会直接影响后续加工质量。某案例中，因未对0.8mm冷轧板进行酸洗除锈，导致激光切割时产生飞溅物，在工件表面形成0.3mm深的熔渣，需额外增加打磨工序。
切割环节的精度控制是首要挑战。激光切割虽能实现0.1mm级精度，但厚板（＞6mm）切割时易因热输入过大导致边缘硬化，增加后续折弯开裂风险；数控冲床在加工异形孔时，模具磨损会引发孔径偏差，若未定期检测，可能造成装配间隙超差。某通信设备机箱因未校准冲床模具，导致300个安装孔中12%直径偏差超过0.2mm，最终需人工扩孔返工，延误交期两周。
折弯工艺中的回弹与变形问题尤为突出。金属板材在弯曲时会产生弹性恢复，若未通过工艺试验建立材料回弹补偿数据库，90°折弯可能偏差至87°-93°区间。对于复杂结构件，多道折弯的累积误差可能导致整体尺寸超差。例如，某服务器机箱侧板需进行五道连续折弯，因未优化加工顺序，最终成品对角线偏差达1.5mm，超出±0.8mm的公差要求。此外，薄板（≤1mm）折弯时易因压料力不足产生滑移，需通过增加定位销或采用真空吸附装置固定。
焊接环节的质量稳定性直接影响结构强度。气体保护焊（MIG/MAG）在焊接铝合金时易产生气孔，若未严格控制气体纯度（需≥99.99%）与流量，气孔率可能超过5%，导致焊缝承载力下降30%以上。电阻点焊的电极磨损会降低电流密度，造成焊点虚焊，某新能源电池箱体因未定期修磨电极，导致12%的焊点直径缩小0.5mm，在振动测试中出现脱落。
表面处理阶段的附着力与均匀性是常见痛点。粉末喷涂前若未进行磷化处理，涂层与基材的结合力可能不足2MPa，远低于标准要求的5MPa；阳极氧化膜厚度不均会导致染色色差，某医疗设备外壳因氧化时间控制偏差，同一批次产品出现5%的色差超标。此外，环保要求推动水性涂料替代传统溶剂型涂料，但其干燥速度慢、流平性差的问题，需通过调整烘烤温度曲线（如从180℃/20min优化至160℃/30min）来平衡效率与质量。
从材料适配到成品检验，机箱钣金加工的每个环节都需通过工艺参数优化、设备状态监测与质量追溯体系来规避风险。随着智能制造技术的渗透，基于机器视觉的在线检测、工艺数据库的实时调用等数字化手段，正在为解决这些传统难题提供新路径。
