钣金加工中，折弯是将平板材料通过压力变形为特定角度或形状的关键工序。这一过程看似简单，实则受材料特性、模具设计、设备参数等多重因素影响，稍有不慎便会出现角度偏差、表面损伤或尺寸超差等问题。掌握常见问题的成因与处理方法，是提升折弯质量的重要途径。
折弯角度偏差是最常见的问题之一。当实际角度与设计要求不符时，可能由模具选择不当或设备参数设置错误导致。例如，使用V型槽宽度过大的下模，会使材料在折弯时变形不充分，导致角度偏大；而压力不足或保压时间过短，则可能因材料回弹未被完全消除，使角度偏小。某设备外壳的折弯加工中，技术人员发现90度折弯实际仅达到85度，经检查发现是压力参数设置偏低，将压力从15吨调整至18吨后，角度偏差问题得到解决。此外，材料厚度不均也会引发角度波动，需在加工前用千分尺检测板材厚度，对偏差超过±0.1mm的板材进行筛选或标记。
折弯表面出现压痕或划伤，会直接影响产品外观与耐腐蚀性。这类问题多与模具状态或操作方式有关。若下模V型槽边缘存在毛刺或磨损，会在折弯时在材料表面留下压痕；上模圆角半径过小，则可能因应力集中导致材料表面撕裂。定期检查模具状态，及时打磨毛刺或更换磨损模具，是避免此类问题的有效手段。在操作层面，若板材未与模具完全贴合便开始折弯，或折弯过程中板材发生滑动，都可能因局部摩擦导致划伤。此时可通过在板材与模具间垫放保护膜，或在设备上增加定位装置来固定板材位置。
折弯后尺寸超差，往往与展开尺寸计算错误或回弹控制不当有关。展开尺寸需根据材料厚度、折弯半径和角度精确计算，若忽略材料伸长量，折弯后工件的实际长度可能短于设计值。某控制柜侧板的加工中，因展开尺寸计算时未考虑90度折弯的伸长量，导致组装时侧板与底板间隙过大，最终通过修正展开尺寸并重新下料解决问题。对于回弹导致的尺寸偏差，可通过调整模具角度或增加校正工序来补偿。例如，对铝合金等弹性较大的材料，可将下模角度设计为比目标角度小1度-2度，利用折弯时的过弯量抵消回弹。
折弯质量的提升依赖于对工艺细节的把控。从模具的定期维护到参数的精准设置，从材料的前期检测到展开尺寸的精确计算，每个环节都需以“零缺陷”为目标。当问题出现时，通过系统分析材料、模具、设备三者的匹配性，往往能找到根本原因并制定针对性解决方案。
