钣金加工中的机壳与机架作为设备的结构支撑部件，其工艺精度和验收标准直接影响设备运行的稳定性与使用寿命。从材料选择到最终检验，每个环节都需要严格遵循技术规范，确保产品既满足功能需求，又符合安全与可靠性要求。
材料选择与预处理是工艺的基础。机壳机架通常选用冷轧钢板、不锈钢或铝合金，材料厚度需根据承载要求确定。例如，普通设备机壳可选1.5mm-2mm冷轧板，而需承受较大振动的机架则需3mm以上厚度。材料入库前需检查表面质量，排除锈蚀、划伤或厚度不均的板材。预处理环节中，板材需经过除油、酸洗或喷砂处理，以去除表面氧化层和杂质，提升后续涂层的附着力。若材料预处理不彻底，焊接时易产生气孔，涂装后也易出现漆膜脱落。
切割与成型工艺需兼顾精度与效率。激光切割因其切口平整、变形小，逐渐成为机壳机架加工的主流方式。切割时需控制激光功率与走刀速度，避免因过热导致材料变形。对于需折弯成型的部件，折弯线的位置和角度需通过三维建模精确计算，折弯半径一般取材料厚度的1.5倍-2倍，过小易引发裂纹，过大则影响结构强度。某通信设备机架的加工中，技术人员通过优化折弯顺序，将多道折弯的累积误差从±1mm控制在±0.3mm以内，显著提升了装配精度。
焊接与组装环节是结构强度的关键。机壳机架多采用氩弧焊或二氧化碳气体保护焊，焊接前需对接口进行打磨处理，去除氧化膜和油污。焊接时需控制电流与焊接速度，避免因热输入过大导致焊缝区域晶粒粗化，降低机械性能。对于长焊缝，应采用分段跳焊法，减少焊接变形。组装时，机壳与机架的连接部位需设计定位销或限位块，确保各部件对齐准确。某精密仪器机壳的组装中，通过增加定位销数量，将装配间隙从0.5mm缩小至0.1mm，有效防止了运行时的振动异响。
验收标准涵盖尺寸精度、结构强度与表面质量。尺寸检验需使用卡尺、千分尺或三坐标测量仪，重点检查关键部位的公差是否符合设计要求，例如孔径偏差需控制在±0.1mm以内，平面度误差不超过0.2mm。结构强度可通过破坏性试验或无损检测验证，例如对焊缝进行超声波探伤，排除内部缺陷。表面质量方面，涂层需均匀无流挂，盐雾试验需满足48小时无锈蚀，焊接部位需打磨至与母材平齐，无尖锐毛刺。
钣金加工机壳机架的工艺与验收是质量控制的系统工程。从材料的严格筛选到焊接参数的精准控制，再到验收环节的细致检测，每个步骤都需以“零缺陷”为目标。只有将工艺规范转化为可执行的作业标准，才能确保机壳机架在复杂工况下长期稳定运行。
